섭씨, 화씨 만을 선택하고 버튼만 누르면 결과를 알 수 있는 온도의 측정과는 다르게 '진동(vibration)'을 측정한다는 것은 측정하기 전에 비교적 많은 것을 알고 있어야 한다. 단위는 어떻게 선택?하고 주파수 범위는 어디까지? 두고 센서의 종류와 부착방법은 어떻게? 또한 어디를? 어떤방향으로? 측정하는 지 등 모두 알고 있어야 한다. 비유하여 언급하건데 '알고 있어도 어려운 지혜와는 달리 알고 있는 사람에게는 쉬운 것이 바로 지식'이다. 진동에 대해서 알고 있다면 계측기의 선택도 측정도 쉽게 이루어 진다.
진동측정기의 분명한 차이(진동계 vibrometer와 주파수분석기 FFT vibration analyzer)
최근의 진동계로 간단한 Spectrum 주파수 분석과 Trend저장 등이 가능한 것도 저렴하게 판매되고 있지만 일반적으로 진동계는 FFT(진동 주파수분석기)처럼 정밀하거나 다양한 기능을 포함하고 있지 않다. 따라서 이러한 차이점을 확인할 수 있는 실용적인 최적의 지식을 알고 있어야 하는데 다음을 참조하도록 한다.
If a dangerous state of a rotating machine is identified
in advance or the machine suddenly breaks down, production is disrupted and
huge asset losses occur. Therefore, in order to check the maintenance time
while looking at the status (CBM), 'monitoring' must be performed and a 'monitoring system' must be installed or
operated. As a monitoring method, the vibration of the facility is measured
regularly in the field and sensing is performed by installing a continuous
monitoring online system. But what is 'monitoring measurement technology'? The monitoring
measurement technology is also divided into two parts as above, which are 'shaft vibration and casing
vibration'. As for this distinction, even among those who specialize in
vibration research, if you have not experienced the general field facility
management method, you may not know the exact difference. This is very common
in the current industrial field, but let's look at the direct differences in
monitoring measurement technology that can never be confirmed theoretically.
Vibration in a rotating machine starts when the shaft
rotates and excitation force (centrifugal force) is generated. Therefore, it is
best to directly measure shaft vibration (shaft vibration measurement method),
but this method has technical limitations. Therefore, a method of measuring
where the shaft vibration is transmitted to the bearing housing or casing is
often used, and this is commonly referred to as 'bearing housing vibration' or
'casing vibration'. This difference was sorted out.
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This data is very
realistic and it is the result confirmed in the actual domestic industrial
field, but it can be subjective and biased, so please refer to it.
회전기계의 위험한 상태를 사전에 파악하거나 또는 기계가 갑자기 고장이 나면 생산량에 차질이 발생하고 막대한 자산(asset)의 손실을 가져온다. 따라서 상태를 보면서 보수시점을 확인하기(CBM) 위해서는 '모니터링'을 하여야 하고 '모니터링시스템'을 설치하거나 운영하여야한다. 모니터링하는 방법으로는 정기적으로 설비의 진동을 현장에서 측정하는 방식과 지속적으로 상시감시 온라인시스템을 설치하여 센싱을 하게 된다. 그런데 '모니터링측정기술'은 또 무엇일까? 모니터링측정기술도 위와 같이 양분하여 구분하고 있는데 바로 ‘축진동과 케이싱진동’이다. 이 것의 구분은 진동을 전문적으로 연구하는 사람 중에서도 보편적인 현장의 설비관리방법을 경험하지 못하였으면 정확히 그 차이를 알지 못할 수 있다. 이 것은 현재 산업현장에서는 아주 보편적이지만 이론적으로는 절대로 확인할 수 없는 모니터링 측정기술에 대한 직접적인 차이점에 대해 살펴보기로 한다.
Among the defects of the journal bearing, if the
tolerance between the bearing and the shaft is large or the margin is large, it
is not very different from the mechanical looseness phenomenon of vibration
diagnosis. Since the bearing is not subjected to strong oil pressure, it is
regularly cured at a frequency related to the number of revolutions. In
addition, when most of the relaxation occurs, the space between the bearing
and the shaft is large, so it is not related to the pulsation of oil (Whirl),
and in gradually severe cases, it is naturally accompanied by friction (Rub). Therefore, the procedure
of accurately measuring and assembling sleeve bearing tolerances requires deep
attention and is one of the tasks performed by highly experienced maintenance
personnel.
Excessive clearance of sleeve bearings
If the tolerance is excessive, the following vibration
frequency characteristics are obtained......................
저널베어링의 결함 중에서 베어링과 축(shaft)간의 여유공차가 크게 조립되었거나 여유가 커진 경우에는 진동진단의 기계적 이완(Mechanical looseness)현상과 그리 다르지 않다. 베어링은 오일의 압력을 강하게 받지 못한 상태이므로 규칙적으로, 회전수와관련이 있는 주파수를 양생하게 된다. 또한 대부분 이완현상이 발생하면 베어링과 축간의 공간이 크므로 오일의 맥동(Whirl)과는 관련이 없어지게 되고 점차 심한 경우에 당연히 마찰(Rub)을 동반하게 된다. 따라서 슬리브베어링의 공차를 정확하게 측정하고조립하는 절차는 깊은 주의를 요하며 고도의 정비경력자가 수행하는 작업 중의 하나인 것이다.
슬리브베어링 저널베어링 메탈베어링 과도공차 진동문제 진동진단 주파수분석-kcbm.kr
슬리브베어링의 과도한 공차(Excessive clearance)
공차가 과도한 경우에는 다음과 같은 진동의 주파수 특성을 가지게 된다................