2018년 5월 26일 토요일

진동과 초음파(정의 및 용도)

진동과 초음파(정의 및 용도)
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진동과 소음은 매질인 고체와 공기를 비교하는 것으로 쉽게 구분할 수 있지만 진동과 초음파는 매질의 차이가 아니므로 주파수라는 개념을 알고 있어야 한다진동의 실용적 활용 주파수는 0~20,000Hz정도이며 소음은 16~8,000Hz인 반면에 초음파는 2kHz~100kHz를 의미한다물론 그 이상은 전파(MHz)영역이다.  설비진단에 초음파가 사용되기 시작한 것은 아무래도 사람이 들을 수 없는 음 또는 음향진동에서 기계의 상태에 관한 정보(신호)를 포함하고 있을 것이라는 추측에서 시작했을 것이다그래서 초음파는 공기음(Airborne), 고체음(Structure borne)을 모두 포함하는 영역이다.

초음파의 설비진단에의 적용
초음파는 가청주파수(20Hz~20kHz)를 상위하는 파동(종파)으로서 투과성질이 있고 에너지를 집적할 수 있는 장점이 있다사용처는 무궁무진하며 자동차 후방감지기에서부터 시작하여 가장 많이 사용되는 곳은 아무래도 의학과 군사용으로 말할 수 있다.  우리 산업용에 사용되는 예도 많아서수위감지기나비파괴검사로 아주 많이 사용되고 있다.  기계진단용으로 사용되는 초음파는 고체나 기체의 마찰에 의해서 발생되는 파동을 수동적으로 계측하여 분석하여 기계(설비)의 결함상태를 파악하는 것이다.

영역구분
진동 및 기타
초음파
이론
FFT spectrum분석, wave분석공간분석, MCSA(전류분석등의 패턴 분석학문수준
측정한 자료를 가청영역으로 변환하여 귀나 시각적으로 듣고 판단하거나, Level(uV)을 측정하여 비교한다.
측정방법
측정오차에 매우 염려하며공진에 대한 고려여러 방향에서 측정하여 방향성을 고려한다.
한 곳을 수직으로 접촉 측정하나음향센서로 근접비접촉 측정할 수도 있다.
기계의 속도
(주파수대역)
고속에 적용초고속 및 초저속의 기계는 별도의 기법 활용측정어려움
저속고속의 음향진동특성을 비교적 쉽게 관찰가능.
판단기준
보통주파수영역에 도달한 상태로 기계의 상태판단(30Hz~30kHz),
ISO(10816, 7919,2631) 등 절대적인 기준과 상대적인 기준
결함의 초기발견(40kHz), 누설(70kHz), 전기(300kHz) 등 제조사 별로 특징과 사양이 다름.
투자비 회수율
고가의 투자장기적인 효과 예상
Assembly detector구성즉각적인 설비상태판단.
Leakage
(공기,전기)
전문장비 추가로 가능다른 설비와 상호비교하여 판단.
누설의 위치와 양코로나 방전상태 등을 즉각 판단.
해석측면
장기적인 설비의 상태를 예상하는 근거(고유주파수결함이력 등)
즉각적인 상태 및 변화상태를 감지하는 현상의 조치.

위의 비교는 인체의 진단과 비교하면 청진기(진동)과 초음파촬영으로 비교할 수 있다중요한 점은 “직접 듣거나 보고 판단한다.”는 점이다.

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2018년 5월 12일 토요일

진동모니터링설계사례-FA 조립 및 생산라인 (자동제어 및 반복 조립라인)

진동모니터링설계사례-FA 조립 및 생산라인 (자동제어 및 반복 조립라인)
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최근 많이 이슈화 되고 있는 4차산업의 혁명을 이야기 하기 전에 기반이 되는 스마트공장에 대한 관심이 뜨겁다스마트 공장은 과거 인력의 감축을 목표로 한 로봇의 배치나 자동화의 플랜트 이미지를 넘어서 최대 생산효율을 산출하기 위한 생산신뢰성 구축품질최적화고장자동예측자동화 최적화 등을 포함하고 있는데 이 중에서도 생산성에 크게 영향을 줄 수 있는 설비고장의 모니터링시스템이 매우 중요시화되고 있다모니터링시스템의 설계는 설치만 하면 모든 고장을 줄일 수 있을까그리고 설치를 통해 모든 설비의 수명을 예측하거나 엄청난 투자비 이상을 되찾을 수 있을까?

자동제어가 적용된 조립 및 반복 생산라인(FA)에 대한 모니터링시스템 설계에 대한 사례

본 설비의 구조는 사출주입성형세척조립포장 등을 연속적으로 수행하는 반복 조립생산라인으로 공산품이나 작은 조립생산품생활제품 그리고 대형 조립 및 자동차부품과 반도체전자제품의 조립까지를 포함하여 가장 광범위하게 사용되고 있는 생산장치이다모터와 각종 펌프공기 및 팬압축기진공장치와 진공펌프벨트구름베어링 등 다양한 설비구성요소를 가지고 있다.

이러한 공정에 사용되는 설비류는 생산을 지원하는 입장이므로 설비제조사에서 각종 센서를 포함한 자동제어장치가 설치되어 있으며 설계자는 생산의 속도나 제품의 품질제어까지를 확인할 수 있는 특성인자(Feature)를 설비에 장착하였다그리고 그 특성을 잘 파악하기 위하여 매뉴얼도 구성되어 있고 계속 생산자와 협의하여 맞춤형 기계로 생산과 품질을 최대화 하고 있다설계자는 그 설비를 가장 잘 알고 있고 사용자는 그 설비의 문제를 가장 잘 알고 있다문제가 있어야 설계자는 재 설계할 기회를 찾는다.
여기에 한층 더 나아가서 스마트 공장과 메인트넌스 입장에서 살펴본다면 이렇다.
자동조립라인을 구성하고 있는 설비구성요소의 고장은 단순히 빠른 교체에 의존하고 있으므로 유지보수에 관한 입장에서는 완전히 BM(Breakdown maintenance)의 수준에 머물고 있다 할 수 있다생산설비의 MTBF가 잦더라도 MTTR이 짧은 것에 만족하고 있는 상태이므로 설비구성요소의 불필요재고량은 별로 관심대상이 아닌 것이다그런데 스마트 공장의 개념은 이 생각을 깰 것을 요구한다개인적인 의견으로는 기존 공장에서 얻는 눈앞의 생산량을 상태기반 또는 예측기반 메인트넌스와 비교해도 크게 설득될 것 같지는 않지만설비구성요소의 불필요재고량에 대한 설득은 여지가 있다왜냐하면 빨리 교체하기 위해 많은 량의 비싼 설비에 대하 재고량을 안고 갈 필요가 없을 수 있는 방법이 있기 때문이다한 사례로 설비제조사에서도 하지 않은 모니터링시스템을 장착하려면 어떻게 해야 하는지?에 대한 문의가 있어서 답변사례를 담았다.

자료를 잘 확인하였습니다.
안타깝게도 상태기반 모니터링시스템에서 잘 응용하는 모터베어링이나 벨트는 관찰할 필요가 없다고 하셨으므로 제안드릴 내용이 많지 않습니다. (제조사 설계팀도 하지 못한무엇이 이상?현상이 될까?를 저희가 미리 알 수는 없습니다.)
이상징후를 위해서 진동센서를 이용하려면우선 문제가 되는 순위(FEA)를 알고 있어야 합니다.
무엇이 고장이 자주 생기거나어떤 불량생산품이 생기거나 하는 순위를 알려주시고,
현장에 방문하여 센서의 적용유무를 판단한 후그 다음 제안하는 방법이 있겠습니다.

송구합니다만지금으로서는 어쩔 수 없군요품질이든 생산량이든 고장이든 어떠한 문제가 있어야 모니터링 시스템에 대한 설계와 그 제안을 할 수 있습니다.
고장이 문제가 있고 이 것이 생산과 품질 그리고 고장 부품 재고량과 공간확보교체시간확보 등에 어려움이 연관이 있다고 생각하시면 모니터링시스템을 통해서 고장을 일으키는 문제를 예측하여 미리 교체할 수 있도록 할 수 있습니다상태모니터링시스템(CMS)이란 이런 것입니다. >

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2018년 5월 5일 토요일

Gear frequency-5-기어의 진동원인들

Gear frequency-5-기어의 진동원인들
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기어박스는 변속을 하여 피동부에 동력을 전달하는 기계요소(벨트체인 등)중의 하나로서 다른 유사 요소와 가장 큰 특징은 강한 토오크를 전달할 수 있다는 것이다따라서 고속의 동력으로 저속의 강한 토오크를 필요로 하는 곳은 대부분 강한 부하를 받는 곳이다기어박스는 특히 시멘트의 견인 및 파쇠타이어의 파쇠 및 압출열차의 빈번한 동력전달 등에서 감속기로 활용된다반면에 가스생산의 고압 토출에 사용되는 기어박스는 증속의 회전변경을 위해 사용되는 경우도 있다다시 한번 살펴보면 기어박스는 절대로 홀로 움직여서 활용될 수 있는 기계요소가 아닌 것을 확인할 수 있다그래서 진동이 발생한다.

Gear box의 진동원인
모든 Gear Box는 다른 기계들과 연결되어 있다따라서 그로부터 많은 영향을 받고 있다.  그러나Gear 자체의 문제점도 있는데 예를들어 Pitch Line이 맞지 않거나 편심, Tooth간 간격의 불일치 등으로Gear 진동이 발생하고 있다. Gearbox자체의 결함과 GearBox에 영향을 주는 외부결함을 정리하면 다음과 같다.

Gearbox자체의 내부결함
Gearbox에 영향을 주는 외부결함

1.     제작상의 결함 (Manufacturing Defects)
2.     부적절한 조립 (Improper assembly)
3.     과도한 마모 (Excessive wear)
4.     부적당한 윤활유 (Inadequate Lubrication) 및 오염(Contaminator)
5.     Box내 변속축간 정렬 불량 (Misalignment)
6.     금속 자체 결함 (Metal Fatigue)
7.     과도한 부하 (Over loading)
8.     베어링의 마모 및 조립윤활불량정렬불량
9.     부족하거나 과도한 백래쉬


1.     구동부로부터의 결함전달(모터결함질량불평형축정렬불량벨트 등)
2.     피동부로부터의 결함전달(펌프, Agitator, 공작기계바이트 자려진동)
3.     바닥으로부터의 결함(지지이완, Soft foot, 전기적 누설의 전달)
4.     빈번한 부하변동역회전

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