2018년 11월 24일 토요일

기계설비의 유지보수시점을 결정하는 전제조건

기계설비의 유지보수시점을 결정하는 전제조건
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유지보수(Maintenance)로 번역되는 용어는 수리(Repair)와는 다르다. Repair를 하기 위한 계획절차와 시스템을 포함하기 이전에 Maintenance는 Repair를 하지 않기 위한 엔지니어링 절차이다. 약간 의미가 모호하게 들릴 수 있지만 협의의 Maintenance는 예지보전(Predictive maintenance, PdM)에서는 설비의 수명을 늘려 신뢰성(Reliability)을 확보하기 위한 과정이므로 수리를 최소화하는 것이 최선의 방법이며 이는 광의의 Maintenance에 관한 시스템(인력, 기술, 계획, 교육, 절차 등)이 잘 되어 있어야 가능한 일이다.


보수시점의 결정
아무리 Maintenance시스템이 잘되어 있어도 언젠가 수리(Repair)는 필요할 것이다. 불가피한 돌발사고 및 정지를 방지하기 위해서 상태모니터링(Condition monitoring)시스템도 장착되어 있고 정기적으로 정밀진단 및 고도의 기술진이 배치되어 있어도 경고, 주의(Warning, Alarm)신호를 줄 뿐, 유지보수 시점을 결정하지 않는다. 다만 Trip신호를 발생하여 큰 사고를 방지하기 위한 강제정지시스템이 최종절차이다.  결국, 수리시점의 결정은 기계가 아닌 사람이 하는 것이다. 시스템으로 인해 결정되는 시스템은 아직 존재하지 않는다. 그 이유는 다음과 같은 복잡한 전제조건 중에 사람이 판단하는 것이 많기 때문이다.

결정을 위한 전제조건
1.     상태신호가 현재 비정상일 것(비정상 Trend 확인), 과거의 상대비교
2.     동종설비에 비교하여 비정상일 것(상호비교)
3.     절대기준에 적용하여 정상이 아닐 것(ISO, 성문기준, 참조기준, 제조사기준, 당사기준 등)
4.     관계전문가들의 공통된 의견일 것(전문가 진단, 기술적인 분석, 통계자료, 주원인의 파악)
5.     최종결정을 위한 판단(경제성과 안전을 고려한 시점의 결정, 대책의 결정)

사람의 시스템은 종합적이고 다양한 메커니즘을 모두 포함하고 있어서 단순한 결정을 복잡한 전제조건을 통해 내릴 수 밖에 없는 중요한 이유가 있다. 그 것은 ‘책임’이다. 사람처럼 본인이나 가족에 의해 판단결정을 내려 책임지기에는 기계시스템의 정지는 매우 큰 책임이 부여되기 때문이다.

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키워드
Repair, Maintenance, PdM, 예지보전, 메인트넌스, 모니터링, CMS, VMS, 온라인 모니터링시스템, 진동모니터링


계측편람- 진동진단 및 정비 필수 소프트웨어 툴킷 – EI MX10

계측편람- 진동진단 및 정비 필수 소프트웨어 툴킷 – EI MX10

 

TEL: 02-6480-9991   mail: sales@astint.co.kr
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관련 Tag
 진동교육, 진동계측기, 설비진단, 발란싱 EI Digivib MX30, IOG shock recorder, 음향카메라, sound camera, EI Phantom, 무선모니터링

EI digivib MX new10
진동진단, 발란싱, ODS, 예지보전 (진동진단-정비  필수 S/W 툴킷)

-      Vibration FFT Spectrum Real time Live
-      Alarms On(envelope 알람, 스펙트럼 알람설정기능 등)
-      Route 측정(설비진단), Overall 자동 진동평가(ISO)
-      Field balancing 및 Rotor dynamic 분석기능
-      ODS simulating
-      공진(FRF), 공간분석(Orbit, waterfall, Polar plot, Nyquist plot외)
-      Raw data 후처리 분석기능
-      3축센서 활용, 2면 발란싱, 시간데이타저장
-      Data output (wav, UFF58, ASCII)
-      Barcode를 통한 자동측정지점 인식
-      Bearing Analysis
-      다목적 기능(설비진단 진동 Route측정분석, Real time, 후처리분석, 필드발란싱, 레이져축정렬, ODS 등)
-      Vibro Laser alignment 장비와 연동
-      전문장비+실무정비 실용적인 전문기능의 구현
-      유지보수 패키지, 합리적인 가격대
-      ODS 기본탑재, 2면 필드발란싱(Dynamic) 기능 기본탑재
-      공진측정 기본탑재
-      소규모(4ch) 연구시험용 장비로도 사용
-      기계진동진단, 연구시험 (Motor, Turbine, Pump, Compressor, Roll, Bearing, Fan, Blower, Generator, Paper, Petrochemical, Machine tool, Ship, Cement, Tire 기타 분야)
-      설비관리,정비 (정유 중화학공장, 제지, 전력, 가스, 에너지, 시멘트, 공작기계, 식품제조, 전자생산, 조립생산, 자동차, 조선 관련 사업체)
-      설비진단자격보유자, 전문센터보유사 진동진단분석가, 설비관리 2년이상 준전문가 이상급 활용, 온라인모니터링시스템의 이상진단용. 예측진단팀, 정비팀, Reliability팀, 설비보전팀, 공무팀, 생산지원팀, 시설팀. 설비진단엔지니어링컨설팅사

2018년 11월 17일 토요일

압축기(Compressor)-진동분석 순서

압축기(Compressor)-진동분석 순서
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 진동문제의 해결을 위하여 진동이 크다고 진동량(Overall)만을 알려주고 원인을 분석해달라고 요청하는 분들이 있다. 또는 스펙트럼 데이타를 보내주고 진단진단을 의뢰하는 경우도 있다. 그리고 또 다른 관리자들은 이력 데이타, 측정 데이타를 모두 주고 최적의 대책을 위한 객관적인 의견을 묻는 경우도 있다. 그런데 이 모든 경우에 질문자의 수준만을 판단할 수 있고, 간단한 지식을 묻는 경우에만 대답할 수 있을 뿐, 현장을 확인하지 않았기 때문에 진정한 도움을 줄 수는 없다는 것을 정확히 알지는 못한다. 대한민국의 약점은 아직 이것이다. 컨설팅에 대한 의뢰와 솔루션이 쉽게 할 수 있고 무료로 해 줄 수도 있는 것이라는 것에 익숙하다는 것이다. 한 번 취득하여 같은 실수가 나오지 않는 솔루션이라면 큰 대가를 지불해도 아깝지 않아야 한다. 프로는 단순히 움직이지 않는다. 그리고 진정한 프로라면 현장을 반드시 확인한다.


Compressor결함진단- 진동분석절차
진동분석과 진동문제들의 해답도출은 다분히 논리적인 절차가 필요하다. 분석가는 가진원인 분석에 근거하여 필요한 정보를 모아야 하는데 무작위 데이터가 좋은 것만은 아니므로 다음의 순서를 참조하는 것이 좋다.

1.     문제를 정의하기-무엇이 문제이고 어디가 어떻게 증상을 나타내는지 그리고 얼마만큼 심각한 문제인지를 알고 사용자와 함께 공유하여야 한다. 이 때 주의할 점은 한 번에 하나의 문제를 풀도록 노력하여야 하고 다중의 문제가 있는 경우에는 가장 심각한 것부터 해결한다는 원칙이 중요하다.
2.     시스템을 조사하기-시스템의 상태를 확인하기위해 반드시 현장을 살펴보고 마모나 크랙 그리고 looseness(기계적이완)을 관찰한다. 기계요소의 수와 형식(커플링, 베어링, 모터 등등)을 확인하고 기계데이타(클리어런스, 직경, RPM, 지지구조 등)을 취득한다.
3.     정적인 데이터 취득하기-시스템내부요소(축, 베어링지지축, 하우징, 베이스, 날개 등)의 공진여부를 경험예측(수치계산)한다. 그리고 필요하면 챠트를 확인하여 컴프레샤의 가진원인분석을 위한 가진주파수를 조사한다(베어링결함주파수, 날개통과주파수 등). 시스템의 축정렬을 확인하고 배경진동(Back ground vibration)을 조사 또는 측정한다.
4.     동적인 데이터 측정하기-기계가 시동하는 동안 진동데이타를 취득하고 정상하중에서 측정하고 또한 기계를 멈추는 동안에 시간파형과 주파수 데이타를 모두 취득한다.
5.     가진원인을 분석하기-위의 3번 사항에서 조사한 주파수 중에서 가장 심각한 것을 판단한다. 또한 동기성 주파수인지, 비동기성인지 또는 sub주파수군의 파악을 한다. 시간파형에서 중요한 근거자료인 충격파형이나 비주기성 또는 비대칭성여부를 확인한다.

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키워드
압축기의 진동진단, 스펙트럼분석, 진동분석, 진동문제컨설팅.

적용사례- 음향카메라 (휴대형) Sound camera

적용사례- 음향카메라 (휴대형) Sound camera

‘소리(Sound)’는 공기 중으로 전파되는 음압력(Sound pressure)의 변동현상으로 사람의 귀로 들어 크고, 높고, 다른 현상을 구분할 대 사용하는 물리적 현상으로 학문적 느낌의 단어인 ‘음향(Acoustic)’과 환경적인 공해 의미인 ‘소음(Noise)’과 함께 용도에 맞게 사용되는 단어이다. 이런 자연적인 현상은 사람의 청각에 크게 의존했었는데 이를 마이크로폰을 통해서 전기의 변화현상으로 바꿀 수 있어서 그대로 저장도 할 수 있는 기술이 오래 전부터 있었다. 그리고 언제부터인가 또 이 것을 볼 수 있도록 하는 기술도 확인되기 시작하였는데 점점 더 그 카메라장치가 작아지고 저렴해지고 있습니다. 우리는 이제 소음을 온도처럼 쉽게 눈으로 확인할 수 있습니다.


적용사례 (누출소음)
암실에 작은 구멍을 내어 보면 빛이 얼마나 잘 들어 오는지 알 수 있듯이 소리도 작은 누설이 큰 영향을 주게 된다.
실험실 또는 건축물내에 밀폐공간으로부터 나오는 소음은 때로는 보호, 시험의 저해현상이 되며 특히 암소음(배경소음)이 아주 낮아야 다른 소음원인을 잘 측정할 수 있는 방송실, 무향실, 암실, 밀폐실 등에서는 “도대체 어디서 들어오는 소음인가?”를 반드시 알아야 하는 중요한 사항이 된다. 본 사례는 시끄러운 시험실로부터 나오는 소음을 차단하려고 하는 방법으로 사용된 방음문(작업자를 소음으로부터 보호하려고 설치된 격리 작업실)에서 소음이 누설(Leakage)되고 있는 위치를 정확히 알 수 있었던 사례이다. 
소음원은 대형 기계설비류로서 산업현장에서 많이 사용되고 있는데 작업자 격리실은 그 곳으로부터 발생되는 소음과 진동에 관한 문제로 고통받고 있었다. 기계를 가까운 곳에서 관찰하고 관리해야 하는 작업자 입장에서는 청력저하의 문제와 엄격한 작업환경법규 때문에 작업자 보호 룸을 설치하였는데 이 때 아주 작은 틈도 방음에는 치명적인 저해현상이 되곤한다. 그 틈의 위치를 정확히 알게되면 아주 경제적으로 그리고 아주 빠르게 소음을 낮출 수 있다. 복잡한 지향성 마이크로폰이나 Intensity probe, 소음지도, 소음저감측정분석 등이 필요없다. 그냥 보고 찾으면 된다.

다음의 용도로 사용

-      소음원 분석 및 추적 (자동차, 정유 중화학공장, 제지, 전력, 가스, 에너지, 시멘트, 공작기계, 식품제조, 전자생산, 조립생산, 자동차, 조선 관련 사업체, 건물차폐음측정 및 생산라인, 보안)
-      소음진단 (Motor, Turbine, Pump, Compressor, Roll, Bearing, Fan, Blower, Generator, Paper, Petrochemical, Machine tool, Ship, Cement, Tire , Robot, Automobile, 건설현장, 학교, 연구소, , 환경분야 엔지니어링, 기타 분야)

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2018년 11월 10일 토요일

송풍기(Fan)-결함유형2-구름베어링의 구조와 관련된 결함

송풍기(Fan)-결함유형2-구름베어링의 구조와 관련된 결함
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기계의 구조는 기계의 구성요소들의 조합 물체이므로 그 구성요소(부품)에 관한 결함요인과 관련된 디자인도 확인할 수 있어야 한다. 그 중에서 가장 대표적인 진동과 관련된 중요부품은 바로 베어링이다. 특히 구름베어링은 선 또는 점 접촉으로 하중을 받치고 회전하는 부품이므로 진동에 매우 취약하다고 할 수 있다. 기계의 구조를 보호하기 위해서 베어링이 설치되어 있다고 해도 큰 지장이 없는 답변이지만 베어링의 진동은 이유 없이 크게 발생하지 않으며 또한 그 교환시기를 놓치게 되면 기계의 손상을 초래할 수도 있기 때문에 설비진단에서는 가장 많이 연구되어 왔던 분야가 바로 구름베어링의 결함에 관한 것이다.

Fan결함진단- Anti-Friction bearing 관련문제
Anti-Friction Bearing은 Shaft (축)에 완전히 직각으로 설치되지 않았다든지, 두 개의 베어링이 동일 평면상에 설치되어 있지 않아서, 즉, 각각의 베어링의 높이 차이로 인한 과도진동을 유발할 수도 있다.  이러한 현상은 베어링 내의 온도 상승을 유발시키며 또한 2, 3, 4차 Order(X) 진동 결함까지 진전된다.



내륜 (inner race)은 축에 고정되어 있고 외륜 (outer race)은 베어링 하우징 (Housing)에 부착되어있다. 외륜은 회전하지 않도록 Preload(예압)이 되어 있다.
Thermal Growth가 일어나는 동안, 전체적인 베어링 시스템에서 내륜은 축과 함께 움직이며 Housing에 Preload된 외륜의 회전을 방지하되 내륜과 축이 같이 움직이는 것을 방해해서는 안 된다.
여기서 외륜은 베어링 하우징의 한쪽 면과 마찰이 있는 상태가 없어야(헛돌지 말아야) 한다.
 베어링의 외륜이 축과 같이 병행 이동이 가능 하도록 되어있는 것을 ‘Floating Bearing’이라고 하고 반면에 베어링 하우징에서 외륜이 움직이지 못하도록 고정자 (Spacer)가 설치되어있는 것을 ‘Fixed Bearing’이라고 한다.

 Thermal Growth 때문에 한쪽 베어링 만이 고정되어야 있어야 한다. 일반적으로 Fixed Bearing의 위치는 fan을 구동하는 커플링측이나 풀리에 가까운 쪽에 설치되어야 하고 반대쪽에는 Floating Bearing이 설치되어야 한다. 이 것은 fan이 축방향으로 자유로운 베어링(Floating)쪽으로 팽창하도록 한다. 만약 이것과 반대로 설치되었을 경우, 축의 Thermal Growth는 커플링 쪽으로 발생하여 커플링의Clearance를 없애 커플링의 용도를 무의미하게 만든다. 이런 경우가 Locked coupling이라고 하는 것이다. 따라서 작동 전에 이상 없던 기계가 작동을 시작하면 진동의 2, 3차 성분으로 계속 진전되게 되어 진동이 증가하게 되며 또한 열도 계속 증가 된다. 

fan의 구름베어링과 관련된 사항으로 염두에 두어야 할 항목을 정리하면 다음과 같다.

-Bearing Lubrication : 너무 많은 윤활유주입 (윤활성 저하 è 열의 증가, 베어링 초기파손), 부족한 윤활유 (마모발생 è 베어링의 파손)

-Bearing Preload(예압) : Journal Bearing에 가하는 그리고 베어링 하우징 Clearance에서 적절한Preload 설정이 유지되어야 한다.

-Shaft alignment : 축정렬은 fan이 모터와 직결커플링으로 연결될 때 감안하여야 한다. 축의 중심선간 정렬이 불량하다면 베어링에 반경방향 하중을 증가시키고 베어링의 조기파손을 유도하는 것이다.

-Belt drives: 벨트에 가해지는 정적, 동적하중은 베어링에 반경방향으로 정해진 최대정격하중을 초과하지 않아야 한다. 또한 각도성, 평행성 축정렬은 팬측이든 모터측이든 아주 중요한 사항이다. Offset(평행성 축정렬)불량은 inch당 1/8이상 어긋나 있다면 진동이 2배이상 증가한 경우도 있다.

-Disk skew: 축중심에 디스크가 수직으로 설치되지 않을 경우 부르난 명칭으로 팬이 스피드가 증가하면 원심력이 디스크를 평행하게 만들려는 힘 때문에 축을 휘어지게 만들고 다시 디자인의 의도와 다르게 축의 위험속도를 낮추게 만들 수 있다.

-Cap loading: 캔틸레버형식으로 설치된 방법이 많은데 팬이 만약 슬리브베어링을 사용한다면wheel은 반부하측으로 점점 밀리면서 설치가 적절하지 않게 된다. 이 경우 최고속도에서 회전자는cap load될 수 있다. 이러한 cap loading에 방지대책이 되어 있지 않은 설계는 수력학적 불안정성에 인해서 베어링이 초기 파손될 수 잇다.

-Bearing Clearance: Journal Bearing에서 Clearance는 1inch당 1mil에서 1.5 mils사이에 있어야 하며 최소 2 mils은 되어야 하며, 너무 적은 Clearance는 마찰력 증가 è 베어링의 온도 상승, Wiping 발생 가능, 너무 많은 Clearance는 축은 불안정성과 Damping의 감소.

-Maximum Frequency : Anti-Friction Bearing를 사용하는 Fan의 작동 주파수는 Bearing tolerance의 범위 내에 있어야 한다. 즉, Grease형 윤활 (7200 / Shaft Diameter (inch)), Oil형 윤활 (9600 / Shaft Diameter (inch)) 이내로 운전하여야 한다. 예를 들어 팬이 그리스윤활로 5inch 축경을 한다면 축주파수는 1440rpm보다 높지 않아야 하는 경우의 디자인이다.


-Resonances: 각 부품의 고유 주파수와 운전상에서 발생되는 주파수와 일치되지 않아야 한다. 운전 중에서 발생되는 주파수로는 Fan rotor의 작동주파수, Blade Pass frequency, Fan 베어링 주파수, 원동부(Driver)의 작동주파수, Imbalance, Angular Misalignment, Bent Shaft, belt 주파수 등이 있다. 또한, Fan의 wheel은 그 자체로, 조립체로 고유주파수를 가지고 있고 각 블레이드 또한 공진주파수가 있다. 그 외에 각 duct의 고유주파수도 Surge와 Stall상태 등에서 상황에 따라 큰 사고를 발생시킬 수 있다.

-Looseness: 느슨한 베어링과 풀린 볼트 등은 시스템의 강성을 변화시켜 높은 진동을 유발시킬 수 있다. 또한 축상의 회전체의 loose (Wheel bore와 축사이의 과도 Clearance)는 작동 중 축이 shift 되어서, 적절한 balancing작업을 수행할 수 없게 된다.

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fan, blower, 송풍기의 진동, 설비진단, 진동진단, 송풍기베어링문제, 윤활문제, 예압,


진동(실무진단) 교육서비스

진동(실무진단) 교육서비스
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다음의 문제는 어떻습니까?
1.진동문제로 고민이다. 직접 해결하기 어렵다. 옆에서 같이 고민해 줄 사람이 있으면 좋겠다.
2.진동 감시시스템 및 진동진단장비를 골라야 한다. 옆에서 물어볼 사람이 있으면 좋겠다.
3.지속적인 교육과 우리 회사에 예측진단/진동 분석체계를 갖추고 싶으나 방법을 잘 모르겠다.
4.교육 받으러 갈 시간이 없다. 우리 회사에서 우리 설비로 하는 실무진동교육이 필요하다.





 (Training Service)는 아래와 같은 교육커리큘럼을 가지고 있습니다.

1.     진동이론교육 (ISO level 1, 2자격과정), 최신 설비진단기술
2.     모달해석+공진 교육(EMA), 고유주파수
3.     CAE해석교육(진동, 소음, 응력), 시뮬레이션 해석, 수치해설
4.     소음이론 및 실무교육 (소음지도)
5.     진동측정 및 진동평가관련교육, 소음측정 및 소음법규관련교육
6.     ODS실무교육
7.     설비진단 진동결과보고서 교육
8.     준전문가 양성목표(ISO level2+), 사례교육 (Skill up)
9.     현장 실습교육(생산장비대상)
10.   PDM을 위한 장비선정 기술교육, 측정 장비사용교육(offline)
11.   온라인 모니터링시스템 관련교육(기술체계, 알람체계, 파라미터체계, 중요성능 등)
12.   소음대책엔지니어링(방음, 시험실)
13.   진동대책엔지니어링(방진재료, 동흡진설계, 방진설계)
14.   회전체 동력학(Rotor dynamics)



세부적인 진동(실용진동, 설비진단)의 개념에 대한 사항을 예로 들면 다음과 같다.

- 진동단위의 선정과 활용(주단위와 보조단위의 이해 주파수와 각 단위의 용도를 알고 있어야 한다.)
- 진동 위상 측정법 (위상은 매우 중요한 결함을 판단하는 증거자료나 교정자료로 활용된다.)
- 고유 진동수 측정과 축의 위험 속도 이해 (진동이 증가 또는 감소하는 원인의 동력학 이해)
- 진동 센서의 선정과 사용법 (센서를 잘 선정해야 함)
- 센서 설치 방법과 진동 데이터 취득 (센서를 잘 설치하고 계측기를 적절히 설정해야 함)
- FFT 개념과 Spectrum 분석(주파수를 이해하고 분석할 수 있어야 함)
- Rotor Dynamic 이해와 축 진동(회전체 동력학을 알고 그래프를 분석할 수 있는 능력)
- Bump Test, Modal Test 이해와 응용법(동특성을 추출하는 방법)
- 질량 불평형의 원인과 진단법
- 축정렬 불량의 원인과 진단법
- Mechanical Looseness 원인과 진단법
- Bearing(Rolling, Sleeve) 의 결함 원인과 진단법
- Gear 및 Belt 진동의 원인과 진단법
- Motor의 원리와 진동 진단법
- Fan, Pump, Compressor의 구조와 동작 이해 및 진단법
- 위험도 평가와 진동 규격 이해
- 설비 교정 원리 이해 (발란싱, 얼라인먼트)

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