진동소음공진 하이라이트 508-visope (방음흡음, Imbalance사례, 스크류컴프레샤, 예방보전 )

 

방음의 역할은 대부분 반사의 몫

소음은 소리의 압력파동이 사람에게 성가시게 느껴지는 현상입니다. 시끄럽기 때문에 줄이거나 제거하고 싶습니다. 그러나 쉬운 방법은 기껏해야 멀리 피하거나 소리를 막거나 또는 숨는 방법이 고작이지요.소리는 파동이므로 이 파동을 작은 모공(다공흡음재료)에 ...

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Imbalance(질량불평형)-5-사례1

설비형태: 터빈-기어-팬

Center hung타입, bucket-type(버킷타입 블레이드) 800 - 900 HP Cast design, not welded(주조형식 용접부없음) 1500 rpm에서 큰 진동으로 가동정지함. 고장이력 - seized coupling(커플링 고착) 문제점 – bucket의 이탈락에 의한 높은 진동

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Compressor 결함진단- 로터리 스크류 컴프레샤

로터리 스크류 압축기(Rotary screw compressor)의 진동문제라고 하면 아마도 가장 복잡한(마찰, 충격, 전기, 고압, 회전, 유체 등) 기계로 부터 발생하는 진동주파수에 기인할 것이다. 스크류압축기는 기본적으로 2단 이상으로 구성되어 있고 큰기어(Bull gear)는 모터에 연결되어 구동축이 되고 이 것과 2개의 작은 기어....

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예방보전(PM)

-고장이 나기 전에, 미리 조치하는 유지보수-Planned maintenance (PM)

-가동 시간/거리 등을 기초로 통계적인 일정을 통해 정비 플랜하거나 상태를 기술로 파악하여 정비시점을 설계하는 보전활동.-시간기반정비(Time Based;Scheduled Maintenance,TBM; 예방 정비 간격);안전(safety), 위험

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VISOPE-진동소음 공진 변위 측정/분석/모니터링/교육 : 네이버 블로그

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진동소음공진 하이라이트 488-visope (소음진동민원, 귀고막, 메인트넌스,full spectrum)

 소음진동 고통을 호소하는 방법

소음과 진동에 관련해서 고통스러웠던 경험은 누구나 있을 겁니다. 이 때 사람들이 가장 많이 취하는 방법은 아마도 피해버리는 것일 겁니다. 성격에 따라 다를 테지만… 아무튼 피한다는 것은 귀마개를 하거나 방음벽을 설치하는 것도 비슷한 방법에 속한다고 할 수 있지요. 그런데 만약 피하지도 못한다면 어찌해야 할까요?

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귀와 소음진동센서

인간의 귓바퀴의 외이도(귓구멍)는 소리를 모으는 역할을 하며 전달된 소리에너지는 고막을 통해 소리의 공기 중 압력변동을 ‘진동운동’으로 변환된다. 이 것은 마치 마이크로폰(소음센서)의 원리와 같다. 고막과 달팽이관 사이에 망치뼈, 모두뼈, 등자뼈가 공기중의 진동에너지를 달팽이관 속의 기저막에 진동시키도록 증폭시켜..

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유지보수, 보전(maintenance)

-설비나 시스템이 원래의 상태를 유지하도록 취하는 계획 및 개선활동- 사후보전(고장 후 취하는 활동과 대책), 예방보전(고장 전에 취하는 계획활동),

예지보전(고장을 예측하기 위한 측정과 진단)-목표는 시스템을 안정화하는 것

-Engineer의 영역-시스템의 수명연장과 고장감소는 생산성을 증가시키고...

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Full Spectrum Analysis

스펙트럼은 주파수그래프를 의미한다. 그런데 ‘Full Spectrum’은 또 무엇인가? 이 것은 X축을 이루는 주파수(Hz)가 양의 값(+)값 이외에 음의 값(-)이 같이 표현되는 스펙트럼 그래프를 말한다.원래 의미는 FFT연산시 복소수로 된 값 의 허수 중에서 중복되므로 음의 값은 제거해 버렸는데 이를 다른 방향의 센서에서 들어오는

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47 TBM의 장점과 CBM의 장점시간기반개념과 상태기반개념의 보전엔지니어링

TBM의 장점과 CBM의 장점(시간기반개념과 상태기반개념의 보전엔지니어링)

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설비가 고장이 발생하기 전에 사전에 수행하는 보전기법(유지보수 정비방법) 중에서 가장 많이 사용하는 기법은 '시간기반유지보수(Time Based Maintenance)'와 '상태기반유지보수(Condition Based Maintenance)'가 있다. 대체로 'TBM'만 사용하는 업종과 기업이 있고 'TBM'과 'CBM'을 같이 혼용하는 기업이 있을 수 있으나 'CBM'만 운용하는 분야는 매우 드물다. 그 만큼 시간기반개념의 사전정비는 중요한 과정이다.

TBM, CBM

TBM은 PM(Planed Maintenance)정비 중의 하나로써 예를 들어 1년에 한 번, 주행2백만km이후, 3만 가동시간 이후 등으로 최소한의 정비가 요구되는 기간 또는 최적의 재정비 기간을 정하는 정비계획 개념을 의미한다. 이 것은 대체로 생산지원팀, 공무팀, 정비팀 등에서 계획하고 가장 생산이 지장을 받지 않는 시간대를 정하여 대정비 또는 경시정비를 수행하게 된다. 정비주기는 산업공학적인 통계를 기반으로 가장 최적의 효율을 내는 계획을 세우며 비록 불필요한 정비가 있을 수 있지만 설비가 정상적인 안정적인 가동상태를 재확인해 볼 수 있다는 측면에서도 매우 중요하다.

그러나 설비의 재 시운전시에는 처음 설비를 도입했을 때처럼 불안정한 안정화가 필요하고 정비의 수준과 매뉴얼의 완성도에 따라서 좋지 않은 순간을 경험하기도 한다. 

그래서 가장 좋은 방법은 가급적이면 주기적인 정비를 제한하고 상태(Condition)을 보면서 주정비기간을 별도로 정하고 필요한 부분만 정돈하는 개념이 필요하게 된 것이다. 이것이 바로 상태기반, 예지보전의 개념인데 이러한 PdM(Predictive, 예지보전), 상태기반정비(CBM)는 많은 장점을 가지고 있는데 특히 그 효과는 고장방지에 의한 생산이득(정상생산, 유지비용감소)이 큰 비중을 차지하게 된다.

그러나 위의 시간보전과 상태보전, 이 두 가지 예방정비기법들은 한가지를 선택하는 것이 아닌 서로 융합하여 서로의 취약점을 보완하는 것이 가장 좋은 방법이고 진정한 효과를 내는 예방정비라고 하겠다. 실제로 최적의 효율을 내는 대규모 공장에서 채택하고 있는 방법이 이렇다.

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PDM, 예지보전, 메인트넌스. 설비보전, 예방보전, maintenance, repair, 정비, TBM, CBM

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[한국CBM(주)-진단모니터링 - 홈] 상태측정분석, 특성화 모니터링시스템, CBM진동...

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24 Maintenance의 분류사후보전, 예방보전, 예지보전

Maintenance의 분류(사후보전, 예방보전, 예지보전)

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기업은 이윤을 목적으로 하기 때문에 세부의 분야가 범주의 목적에 속해있어야만 업무로 진행할 수 있다. 메인트넌스(Maintenance, 보전)는 설비의 가동수명을 늘리는 엔지니어링으로 상위적인 개념의 보수(Repair)로 불리기도 한다. 메인트넌스는 자산모니터링(Asset monitoring)을 하는 것을 보면 알 수 있듯이 기업의 이윤을 늘리는 매우 중요한 프로세스로서 초기시설투자는 크게 줄고, 인력은 최소화 및 노령화가 되는 현실에서 보면 기존설비의 최장, 최적운용이 제 2의 이익창출이 되는 것이다​

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Maintenance (보전 엔지니어링)

정비(maintenance)는 설비를 운전이 가능한 상태로 항상 유지하고, 고장(Failure)이나  결함(Fault) 등을 회복하기 위한 조치 및 활동을 말한다.  이 중에서 예방과 사후, 그리고 시간계획보전(TBM)과 상태감시예지보전(PdM)에 대해서 구분하여 정리하면 다음과 같다.

 

예방 정비(Preventive maintenance PM) - 설비의 고장 발생을 미연에 방지하기 위해 수행

사후 정비(Breakdown maintenance BM) – 고장발생 후에 설비를 정상상태로 복구시키기 위해 수행

 

예방 정비(Preventive maintenance PM)의 분류

시간기반정비(Time Based Maintenance TBM) – 가동 시간 등을 기초로 정비,시간계획정비(Time Scheduled Maintenance)라고도 한다. (예방 정비 간격)

 

▪보수 후의 설비 가동에 의해 일시적으로 고장률이 상승한다.

▪과잉정비(Over Maintenance)가 될 확률이 높다.

▪정기 보수를 위한 설비 정지에 의해 생산성이 저하된다.

 

상태기반정비(Condition Based Maintenance CBM) – 설비상태를 기초로 정비, 예지 정비 (Predictive Maintenance PdM)라고도 한다. (ISO13372:2004)

 

▪정기적으로 수행하는 것은 보수가 아니고 운전 중의 상태감시이며, 보수는 상태감시 결과 열화가 진행되었다고 판단될 때 수행된다.

▪정기적인 상태 감시에 의해 열화가 진행되지 않다고 판단된 설비는 그대로 운전이 지속된다.

 

그러나 위의 두 가지 예방정비는 어느 것이 반드시 좋아서 한가지를 선택하는 것이 아닌 병행하여 서로의 취약점을 맞추어야만 사후정비를 수행하지 않는 진정한 예방정비를 할 수 있다고 하겠다.

키워드	PDM, 예지보전, 메인트넌스. 설비보전, 예방보전, maintenance, repair, 정비

 

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TBM의 장점과 CBM의 장점(시간기반개념과 상태기반개념의 보전엔지니어링)

TBM의 장점과 CBM의 장점(시간기반개념과 상태기반개념의 보전엔지니어링)

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고장이 발생하기 전에 사전에 수행하는 보전기법(정비방법) 중에서 가장 많이 사용하는 기법은 시간기반개념(Time Based Maintenance)와 상태기반개념(Condition Based Maintenance)이다. 대체로TBM만 사용하는 업종과 기업이 있고 TBM과 CBM을 같이 혼용하는 기업이 있을 수 있으나 CBM만 운용하는 분야는 매우 드물다. 그만큼 시간기반개념의 사전정비는 중요한 과정이다.

TBM, CBM

TBM은 PM(Planed)정비 중의 하나로써 예를 들어 1년에 한 번, 주행2백만km이후, 3만 가동시간 이후 등으로 최소한의 정비가 요구되는 기간 또는 최적의 재정비 기간을 정하는 정비계획 개념으로 활용된다. 이 것은 대체로 생산지원팀, 공무팀, 정비팀 등에서 계획하고 가장 생산이 지장을 받지 않는 시간대를 정하여 대정비 또는 경시정비를 수행하게 된다. 정비주기는 산업공학적인 통계를 기반으로 가장 최적의 효율을 내는 계획을 세우며 불필요한 정비가 있을 수 있지만 설비가 정상적인 안정적인 가동상태를 재확인해 볼 수 있다는 측면에서도 중요하다.

그러나 재 시운전시에는 처음 설비를 도입했을 때처럼 안정화가 필요하고 정비의 수준과 매뉴얼의 완성도에 따라서 좋지 않은 순간을 경험하기도 한다. 그래서 가장 좋은 것은 가급적이면 주기적인 정비를 제한하고 상태(Condition)을 보면서 주정비기간을 별도로 정하고 필요한 부분만 정돈하는 개념이 필요하게 된 것이다. 이러한 PdM(Predictive), 상태기반정비는 많은 장점을 가지고 있는데 특히 그 효과는 고장방지에 의한 생산이득(정상생산, 유지비용감소)이 큰 비중을 차지하게 된다.

그러나 위의 두 가지 예방정비는 한가지를 선택하는 것이 아닌 조합하여 서로의 취약점을 맞추는 것이 가장 좋은 방법이고 진정한 효과를 내는 예방정비라고 하겠다.

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